3月17日，在义络煤业主斜井口，运输队电工班班长梁应强巡查完当班设备，摘下口罩说：“以前走一趟皮带巷，滤网一天就得换，现在一个班下来还是干净的。”而在他身后，全长2612米、提升高度452米的带式输送机正平稳运行。

　　一项难题，“逼”出自主攻关路

　　煤矿井下皮带运输巷是环境治理重点难点。曾经，该公司主斜井皮带运行时扬尘严重，底带回程段黏附湿煤、泥浆，干燥后沿途散落，造成全巷道煤尘飞扬，不仅危害职工健康，还加剧设备磨损、增加维护量，巷道积尘也制约质量标准化管理。

　　运输队队长董永刚介绍：“皮带就像沾满了泥浆的履带，边跑边掉渣，过去每周至少组织两次集中清理，每次抽调四五个人干三四个小时，成本高、有风险，生产节奏也受影响。”仅人工清尘一项，该队每月支出近9000元。

　　2025年下半年，该公司将该项治理列为企业级重点攻关课题。机电副总经理张振东牵头成立攻关小组，带队多次深入主斜井机头、驱动间、井筒全域及皮带尾，实地勘察设备运行状态，摸排物料黏附规律。

　　“单一清扫，就像只用毛巾擦油污；单一洒水，好比拿清水泼脏盘子——都治标不治本。”项目核心成员、机电运输科副科长王连印解释。经反复论证，攻关小组最终确立“机械三级清扫为主、智能喷淋抑尘为辅、污水定向分流可控”的一体化技术路线，从源头切断尘源。

　　四步清洁法，像洗碗一样洗皮带

　　系统被拆分为自动化喷水控制与机械清扫两大板块，由四大模块构成全流程除尘闭环，被工友们称为“四步清洁法”。

　　第一步：冲（喷淋抑尘）。传感器与皮带机智能联动，运煤即喷、空载即停，精准抑尘、杜绝浪费。这一关键突破来自机电队技术骨干和副队长苏新峰的“跨界移植”：他们将原用于主斜井水仓的排水智能控制系统改造适配，为清扫系统装上“智慧脑”。该模块通过传感器与皮带机运行状态智能联动，既有效压制扬尘，又杜绝无效洒水。

　　第二步：涮（刷扫剥离）。旋转刷毛高速扫刷，开启皮带“预洗”，快速剥离大部分松散浮煤。

　　第三步：刮（刮刀精洗）。高耐磨聚氨酯刮刀自适应调节，紧贴皮带完成精洗，清除残留尘泥水渍。

　　第四步：滤（污水导流）。密闭集尘导流，污水定向收集，物理隔离、不混不乱。

　　“整套流程如同洗碗，先冲、再刷、后刮、最后滤水，实现皮带全流程清洁。”运输队机工班班长王进伟总结了这套系统的设计精髓。

　　一轮优化，换来性能跃升

　　2026年1月初，系统进入井下试用。攻关小组针对易损件不耐用、喷淋偶有空载误喷等问题启动第二轮优化：更换高耐磨复合材料，对易损部件受力结构局部补强；简化备件规格，紧固与更换方式重新设计，维护时间缩短50%；将喷淋联动逻辑升级为“皮带运煤、矸石才喷”，用水量明显下降；精准校调排水渠坡度与导流路径，与清扫单元出料口实现精准衔接，污水收集率大幅提升。

　　“优化完就像给系统换了套新骨架。”运输队技术员翟军民说。

　　一本细账，算清降本增效经

　　系统优化后于2026年1月中旬正式投运。运行两个月监测显示：皮带工作面清洁率稳定在96%以上，安装点后方巷道呼吸性粉尘浓度平均下降85%。每周固定的人工清尘作业彻底取消。

　　财务科科长朱航仪算了一笔账：自主设计加工，成本仅为外购高端产品的15%，节省设备采购费11万元；取消了专项清尘，每年节约人工成本约10万元。截至目前，研发制作成本已全部收回。

　　从“遍地扬尘”到“系统治尘”，该公司以自主创新破解了困扰多年的生产顽疾。目前，技术团队正将模块化设计复制到其他皮带运输环节。